Boeing, un des géants de l’aéronautique, utilise plus de 50 000 pièces imprimées en 3D !
Les pièces sont actuellement en plastique pour les intérieurs des avions, dû aux normes drastiques notamment pour l’aérospatial, mais le recours à l’impression 3D pour des pièces métalliques, gagne du terrain.
En 2017, la flotte aérienne imprimait en 3D, sa première pièce en titane pour un de ses avions, le 787 Dreamliner.
C’est sur la machine du norvégien Norsk Titanium, que le composant a été imprimé et certifié par l’agence gouvernementale en charge des règlementations et des contrôles pour l’aviation civile aux Etats-Unis, FAA.
Grâce à cette fabrication, Boeing pourrait économiser ainsi plus de 2 à 3 millions de dollars sur tous ses avions 787 Dreamliner.
Avec sa branche d’investissement, HorizonX Ventures, Boeing multiplis ses investissements pour la fabrication additive métallique. Cet été (2018), l’avionneur a investi plus de 12,9 milliards, dans une nouvelle technologie brevetée d’impression 3D métal, développée par Digital Alloys. Cette technologie permettrait de produire des pièces pour les engins spatiaux de la firme aéronautique.
Nommée « Joule Printing », cette nouvelle technologie brevetée, utilise des fils métalliques et permet de libérer les fabricants des contraintes des systèmes laser et de diminuer les coûts ainsi que le temps de construction, alors que les procédés classiques utilisent des lasers lents et des poudres assez coûteuses.
« Joule Printing » tient son nom du principe physique du chauffage par effet joule, que l’on retrouve dans les radiateurs électriques et qui permet l’utilisation d’une résistance qui émet de la chaleur, grâce au passage d’un courant électrique.
« Joule Printing » applique ce procédé à l’impression 3D, en faisant traverser de l’électricité dans un fil métallique, qui fait office de conducteur. Le courant permet de faire fondre son extrémité et des gouttelettes de métal sont ainsi déposées couche par couche, de la même façon qu’une imprimante 3D FDM.
Cette technologie permet de créer la fusion exactement à l’endroit désiré, grâce au fait de faire fondre le fil de l’intérieur. Ainsi, les délais de production sont plus rapides, puisque Digital Alloys assure que ce système pourrait imprimer entre 5kg et 10 kg de matière par heure et à très basse puissance (<1 kWh par kg).